零部件料架用于盛装各种零部件、原材料等，其设计是否合理、适用，很大的程度上影响着企业生产现场作业环境以及物流的正常进行。
那么，零部件料架方面
我们又有了那些降本增效的新点子呢？
赶紧往下看
改造前的A产品后盖料架
改造后的A产品料架
常规后制动器料架都是4层设计，但因新产品后制动器零件厚度与直径要比普通的大，设计4层不符合120cm取货高度。若做成3层，没有多余的场地存放零件，参考与其尺寸相同的B产品后制动器料架，又需要牺牲装载量，如果不改变料架设计，仍无法提高到4层80件的装载量。
设计师在测量B产品后制动器料架
尽管压缩了上下层之间的间隙，料架的取货高度仍不能到达120cm。但工程师没有放弃，通过多次来回对比普通4层料架和B产品车型3层料架，发现只要改变原有支撑杆的放置方式，就能为料架让出8cm，再更换小一点的轮子，就能实现缩减10cm。
新产品后制动器料架4层设计样架
在料架设计方面，因每种车型的产品细节结构都不同，同一个料架难以兼容。想要以特别低的投入产生特别大的效益，唯一的办法就是设计通用、柔性化的料架。但由于套管凸出来的支架位置不统一、长度差别大，车型多难以比对差异等困难，要实现想法十分困难。
套管上的支架多，位置不统一；长度有长有短，长度差别很大；车型太多，难以一一对比零件的差异。
旧料架支撑杆的固定设计，不能满足兼容其他车型的套管，只能单一产品专用，料架利用率非常低。
工程师经过细心研究，发现可以通过移动支撑杆来选择特别合适的支撑点且不会妨碍套管上的支架。
通过羊角螺栓与轨道的配合，可以实现支撑杆的前后移动，避开套管上面的错综复杂的支架
由于没有参考主体，设计师脑洞大开，通过羊角螺栓和轨道配合实现支撑杆平移移动和固定，解决了难点，原计划需要投入64个料架，重新设计后只需投入28个料架，直接降低成本达108000元。
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