某车型下车体格林达升降机齿轮箱内使用的是国外进口尼龙齿轮，供货周期长，单价高达3万元，该齿轮磨损更换的费用因此居高不下。经过设备维修科工程师对尼龙齿轮传动受力分析，特别终实现齿轮自制，减少委外费用，自制单价降了九成多。

底盘车间原桥壳A线套管倒角工序到法兰头环焊工序的转运距离约150米，运输距离长，不仅产生不增值的运输时间，还要建立套管缓冲区。经过评估可以进行产线设备布局调整，把套管倒角设备移到产线内部，每天可减少物料周转时间60分钟并节约场地20平方米。目前，整条产线正在进行新的产线调整，可实现焊接加工于一体，多种产品可柔性共线生产。

搬迁设备

毫不起眼的小小标签也有降本空间。原来，涂装车间的厢板和底板产品电泳下线，会粘贴合格标签和日期标签。经过改善，合格签和日期签合二为一，生产辅料标签纸用量减半，一年下来也能节省7千元成本。

检验员正在贴检验标签

某产品侧围余料原处理模式是按照废料残值折算在成品单价中，可以说是按照废品出售。经过把余料形状材质和今年新开发车型的零件对比后发现，新车型的后地板加强板A/B 可利用该余料，能更好的发挥余料的价值。经联合采购中心完成招标定价，每吨余料增加千余元收益，5月底已完成期货切换，实现变废为宝，结合产量预测该余料可增加五十余万元的年度收益。

东部冲焊车间梳理分析了15种冲压件产品，发现其中有5种可在不同产线柔性生产，部分产品可由手工冲压线转移至自动冲压线柔性生产。设备工程师调试程序实现自动取放料，某产品左前梁和右前大梁5月份已实现在自动冲压线生产，节拍由3SPM提升至7SPM，生产效率提高了2.3倍。

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