“如果你们不具备相应的试验验证能力，我们以后的产品，你们都不用承接了。”2012年，公司大客户曾这样说。

   “你们的设备能力很强，配备很齐全。”2019年，国内知名主机厂到集团技术中心审查时这样说。

半消声室，检测消声器尾管噪声、壳体辐射噪声、排气背压等

七年时间可以改变很多事情，也让公司试验试制能力从薄弱走向完善，从按图索骥被动制造到自主创新指导客户，从被动研究遵守国家标准到主动积累经验牵头制定行业标准，助力并引领着公司实现商用车配套向乘用车配套转型升级，现在正朝着新能源的方向开展前瞻性研究、大步前进。

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客户放狠话，提升迫在眉睫

时间回到2012年，客户逐步走上商用车向乘用车转型的快车道，面对大客户放下的“狠话”，我们当时的情况并不乐观：公司试制试验设备非常少，之前做的绝大多数是商用车零部件试验和试制，乘用车零部件产品的标准和要求上了不止一个台阶，根据评估，大客户对公司主要产品的试验项目数要求是120项，公司当时实际仅具备23项能力，差距巨大，相关人员储备及经验均不足，怎么办？

被逼着改进，赶着鸭子上架的感觉并不舒服，但是凭借一股不服输的劲儿，我们咬着牙扛下来了。2012年开始，公司成立试验能力提升项目，投资10204.49万元，策划提升公司整车及零部件的试验验证能力，重点是各个零部件产品模块的能力，对标美国通用标准确定能力建设目标、项目清单，并开展测试标准及设备调研、技术开发要求、投资申请及开发等系列工作，于2019年具备了182项能力，满足了大客户285项能力要求（包含大客户近几年乘用车化转型新增的要求项）中的64%，大客户的主要诉求及关键项目均得以满足。

燃烧器及喷淋系统

步入式高低温湿热试验箱

经过多年的能力构建，从2015年初开始初审，直至2016年底，大客户花费将近2年的时间，对照国家试验室ISO17025试验室管理体系标准，以及大客户所有的图纸、技术文件规范等各项技术标准文件，对公司进行了严苛的文件+现场审查，涉及管理体系、设备、人员、工具等，9个产品模块133项试验项目逐一审查，特别终正式授予我们零部件试验验证及检测能力认可证书，覆盖了公司驱动桥、后扭梁、副车架、制动钳、制动主缸真空助力器、座椅、仪表板保险杠、消排等所有主要部件产品。

在2018年大客户对我公司进行了复审，并开展了新增项目能力的认可审查，并于2019年初审查通过，新颁发的试验能力认可证书认可项目达到178个，认可范围从部分车型提高为大客户所有车型。

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对照国际，试验试制能力走在前列

不能总是被逼着改进，更要学着主动出击，主动构建中高端产品的试制试验能力。近几年，公司在研发投入方面非常舍得，驱动桥综合性试验台就是其中之一，项目投资了3000多万元，引进了国内少有的高精尖检测仪器，有力推动了新产品研发和产品质量的改进提升，节约了大量人力物力。

T-Dyno驱动桥综合性能试验台

驱动桥是汽车整车中主要总成之一，具有结构复杂、使用条件复杂、可靠性要求高等特点，因此从产品开发到生产装车都需要对其进行大量的试验。使用驱动桥综合性能试验台后，可以低成本、高效、准确的完成大量的试验测试及验证，节约了大量的研发时间、人力成本，也更加便捷掌握各类测试数据，驱动桥噪音从70多分贝，稳定到65分贝，达到中高端车型需求标准。

产品质量提升必不可少，产品安全更是汽车人关注的重点。为了减轻和缓解碰撞时对人体产生的强烈冲击力、点爆时间不及时、气囊点爆后各汽车零件碎片飞出等问题对人体的二次伤害，更是引入了安全气囊点爆试验，试验模拟常温、高温（85°）、低温（-45°）三种状态下安全气囊的点爆情况，连续9个点测试捕捉撞击的角度、位置、力度等碰撞数据，每个车型平均需要测试一百多个气囊，才能确保产品设计数据达到要求，具备批产条件。

安全气囊点爆实验室

LINK型NVH汽车制动器惯量试验台可以提供准确温度及湿度控制用来制造极端试验环境，如温度可以控制在-20℃至+40℃；湿度可以控制在20%—90%（RH），对汽车摩擦材料和制动系统进行噪音和性能测试，是目前国内高性能的噪音和性能测试设备，也是当前国际上模拟测试条件接近实地整车道路实验的设备。其测试方法和结果被欧美等汽车发达国家广泛认可，并被指定为定点测试设备。

汽车制动器NVH惯性试验台

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牵头制定行业标准

拓展中高端零部件市场

从无到有，从有到优，从优到制定标准。在不断摸索、研究、总结的基础上，公司试制试验能力从山脚不断向山顶攀爬，形成了大量的经验，编写成一个个公司级标准。

扭转疲劳试验台，用于后桥焊接件结构扭转疲劳试验 

特别是在后扭梁、副车架方面，公司各方面能力已经走在了行业前列，于2016年，与国家相关检测机构进行了合作，牵头制订了QC/T 1096-2018《乘用车用扭转梁后桥疲劳寿命台架试验方法》、QC/T 1097-2018《乘用车用前桥水平模块疲劳寿命台架试验方法》，已由国家市场监督管理总局和国家标准化管理委员会审定通过，自2018年起正式颁布实施，填补了国内该项标准技术的空白，为其他汽车零部件企业提供了可借鉴的五菱样本，也为下一步企业向国际化进军打下了坚实的标准基础。

后扭转梁及白车身刚度综合试验台（台架）

齿轮疲劳测试

筑巢引凤栖，花开蝶自来。积累的实力让公司拓展中高端市场更加游刃有余，获得了更多国内自主知名车企的青睐，长城汽车、吉利汽车就是其中典型代表。  

国内知名主机厂对底盘产品要求非常高，然而，他们对此类产品没有现成、具体的检验标准，国家范围内也没有具体的标准，怎么办？

制动主缸助力器耐久性试验台：用于检测主缸及真空助力器耐久性，包括模拟ABS与高低温控制。

六通道电液伺服疲劳试验台

凭借硬核实力和经验，国内知名主机厂直接把他们公司相关车架产品的研发，包括试验测试标准的确定放心交给了公司。公司产品工程师及试验工程师协同工作，快速响应，迅速开展了产品的设计研发、试验标准规范的制订、试验台架的搭建及试验测试等系列工作，开发进度及技术能力得到了客户的认可。

五菱S100液压制动系统试验车在冰雪动态广场测试

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肩担使命，在变革中掌握主动权

宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。在众多的项目挑战中，在节假日加班常态化的刻苦钻研下，一位位五菱人才脱颖而出、担当大任。现在，技术中心试制试验人才从2012年不到30人发展到近100人，其中高级专家4人，特聘专家2人，特级技师7人。获得国家发明专利、实用新型专利达30项，各种技术成果不断。

夜间测试

 面对汽车行业变革和新一轮科技革命，公司试制试验能力提升之路还在继续。从国际视野出发，抓住制造业高质量发展的“时间窗口”，加快公司转型升级再上新台阶，以创新驱动推进公司实现质量变革、效率变革、动力变革，公司将进一步强化设备能力、管理规范，申请国家认可的CNAS试验室，自立更新研究汽车零部件关键核心技术，牵引公司在转型升级、新能源等战场上赢得主动、赢得优势、赢得未来，助力中国制造大国向制造强国转变，让世界聆听更多中国企业的声音。

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