集团在柳州基地、桂林基地、青岛基地、重庆基地分别建设零部件电泳线、外饰涂装生产线和整车涂装线。

      柳州专用车涂装线采用先进工艺和装备技术，包含前处理、电泳、后处理，涂密封胶、PVC喷涂&烘干、喷面漆&清漆和烘干等主要工艺，产品可满足5米以下商用车或乘用车质量品质要求。

桂林基地结合成熟客车工艺和现代先进整车装备技术，32道流水线工序处理，可满足8米以下客车通过性，形成Q系列和S系列平台30多款车型，优良品质得到顾客认可。

自建的底盘零部件电泳生产线，产品覆盖前/后副车架、扭梁、后桥总成、前轴焊合件、半轴套管等汽车零部件电泳产品，同时承接汽车售后市场车身钣金件以及外部专用器具电泳，产品质量可满足耐盐雾试验500小时以上。

外饰塑料涂装线18道标准工序，有效确保产品质量，产品一次下线合格93%以上，同时生产线装备采用先进自动喷涂机器人，可同时满足20种以上各种颜色油漆产品功能。

近些年，集团在涂装新工艺、新材料和新技术应用上也在不断拓展。采用硅烷转化膜处理工艺，节能环保，每年每条产线运行成本和污水处理带来40万元以上收益；传统3C2B涂装工艺改进，在确保产品油漆性能不减条件，改为3C1B和2C1B，降低涂料消耗和天然气能耗，每年每条产线运行成本收益300万以上。采用高泳透力电泳水性漆，有效确保工件内外膜厚和均匀性，同时降低能耗10%以上，电泳油漆材料耗材减低5%以上。

采用先进自动化喷涂机器人，替代人工喷涂，产品一次性合格率提升8%以上，油漆成本节约10%以上，相比人工喷涂，每年人工成本节约60万以上。通过喷涂仿真分析和离线编程，优化产品结构和喷涂姿态，提升产品可喷涂性，喷涂仿行调试由10天缩短为2天；喷漆室采用恒温恒湿空调循环风，湿/干式文丘里处理，节能降耗环保。

对于输送系统，可采用多种积放链、摆杆链、滑撬、AGV等输送系统结合，以特别优方案组合实现产品制造。一车一码，采用载码体RFID（Radio Frequency Identification射频识别技术)技术，实现产品跟踪和生产状态监控,生产自动切换控制。

      此外，采用涂装生产线信息化集成系统，实现生产计划、排产、关键生产线工艺参数、质量数据采集和设备运行在线监控。

本文出自浙江专特车辆科技有限公司https://www.wuling50.com/yichang-news-169.html，转载请注明出处。